Настоящий стандарт распространяется на резиновые манжеты для уплотнения цилиндров и штоков пневматических устройств, работающих при давлении от 0,005 до 1 МПа (от 0,05 до 10 кгс/см²) со скоростью возвратно-поступательного движения до 1 м/с и температуре от минус 65 до плюс 150 °C Манжеты в зависимости от группы резины должны изготовляться следующих климатических исполнений по ГОСТ 15150:
- из резины групп 1, 1а - У2, ХЛ3.1, Т2;
- из резины групп 2, 3 - УХЛ3.1, Т2;
- из резины группы 4 - УХЛ2, Т2.
Стандарт в части конструкции и размеров не распространяется на манжеты для тормозных устройств железнодорожного транспорта, находящиеся в эксплуатации и серийном изготовлении.
ТИПЫ, ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ
Манжеты должны изготовляться двух типов:
1 - для уплотнения цилиндра;
2 - для уплотнения штока.
Условия работы и материал манжет должны соответствовать табл. 1.
Таблица 1.
| Условия работы |
Давление, МПа (кгс/см²) |
Скорость возвратно-поступательного движения м/с, при диаметре цилиндров (штоков), мм |
Материал манжет |
| Рабочая среда |
Диапазон температур, °C |
Группа резины |
Тип каучука для изготовления резины |
| до 160 |
св. 160 |
| Воздух с парами масел или топлива |
От -55 до +55* |
От 0,005 до 1,0 (от 0,05 до 10,0) |
До 1,0. |
До 0,5 |
1 |
СКН-18 и СКН-26 |
| Воздух с парами масел |
1а |
СКН-18 |
| Воздух с парами |
От -20 до+150 |
2 |
СКФ-26 |
| масел или топлива |
От -30 до+100 |
3 |
СКН-40 |
| Воздух |
От -65 до+100 |
4 |
СКМС-10 |
* - для манжет из резины группы 1а для пневматических устройств подвижного состава железных дорог диапазон температур от -60 до +60 °C
Примечание. Резину группы 1 при новом проектировании не применять.
Размеры манжет типа 1 должны соответствовать указанным на черт. 1 и в табл. 2.
Для тормозных устройств железнодорожного транспорта допускается изготовлять манжеты с профилем исполнения 2.
 |
 |
| |
Исполнение 1 Исполнение 2 |
| Черт. 1 |
Таблица 2. Размеры, мм
| Диаметр цилиндра D |
D1 |
D2 |
d3 |
d1 |
d2 |
| ном. |
пред. откл. |
ном. |
пред. откл. |
ном. |
пред. откл. |
ном. |
пред. откл. |
| 10 |
11 |
±0,3 |
7,5 |
±0,3 |
5,0 |
1,5 |
±0,3 |
2,5 |
±0,3 |
| 11 |
12 |
8,5 |
6,0 |
2,5 |
3,5 |
| 12 |
13 |
9,5 |
7,0 |
3,5 |
4,5 |
| 14 |
15 |
11,5 |
9,0 |
5,5 |
6,5 |
| 16 |
17 |
13,5 |
11,0 |
7,5 |
8,5 |
| 18 |
19 |
15,5 |
12,0 |
| 20 |
21 |
17,5 |
14,0 |
9,5 |
10,5 |
| 22 |
23 |
±0,5 |
19,5 |
±0,5 |
16,0 |
11,5 |
12,5 |
±0,5 |
| 25 |
26 |
22,0 |
18,0 |
13,0 |
14,0 |
| 28 |
29 |
25,0 |
21,0 |
16,0 |
17,0 |
| 32 |
33 |
29,0 |
25,0 |
20,0 |
21,0 |
| 36 |
37 |
32,0 |
27,5 |
21,0 |
23,0 |
| 40 |
41 |
36,0 |
31,5 |
25,0 |
±0,5 |
27,0 |
| 45 |
46 |
41,0 |
36,5 |
30,0 |
32,0 |
| 50 |
50 |
45,0 |
40,0 |
33,0 |
35,0 |
| 56 |
56 |
51,0 |
46,0 |
39,0 |
41,0 |
| 60 |
60 |
55,0 |
50,0 |
43,0 |
45,0 |
| 63 |
63 |
58,0 |
53,0 |
46,0 |
48,0 |
| 70 |
70 |
65,0 |
60,0 |
53,0 |
55,0 |
| 71 |
71 |
66,0 |
61,0 |
54,0 |
56,0 |
| 80 |
80 |
74,0 |
69,0 |
62,0 |
64,0 |
| 90 |
90 |
84,0 |
79,0 |
72,0 |
74,0 |
| 100 |
100 |
94,0 |
89,0 |
82,0 |
84,0 |
| 110 |
109 |
103,0 |
97,5 |
90,0 |
92,0 |
| 125 |
124 |
±1,0 |
118,0 |
112,5 |
105,0 |
107,0 |
| 140 |
139 |
132,0 |
126,5 |
118,0 |
±1,0 |
121,0 |
| 160 |
159 |
152,0 |
146,5 |
138,0 |
141,0 |
| 180 |
179 |
172,0 |
166,5 |
158,0 |
161,0 |
| 200 |
199 |
193,5 |
186,5 |
178,0 |
181,0 |
| 220 |
219 |
±1,5 |
213,0 |
±0,7 |
205,0 |
195,0 |
199,0 |
±0,7 |
| 250 |
249 |
243,0 |
235,0 |
225,0 |
±1,5 |
229,0 |
| 280 |
279 |
273,0 |
265,0 |
255,0 |
259,0 |
| 320 |
319 |
313,0 |
305,0 |
295,0 |
299,0 |
| 360 |
359 |
353,0 |
345,0 |
335,0 |
339,0 |
| 400 |
399 |
393,0 |
385,0 |
375,0 |
379,0 |
Продолжение таблицы 2. Размеры, мм
| Диаметр цилиндра D |
H |
H1 ±0,2 |
H2 ±0,15 |
h ±0,15 |
b ±0,15 |
r ±0,1 |
r1 ±0,1 |
Справочная масса 1000шт., кг |
Применяемость |
| ном. |
пред. откл. |
| 10 |
3,5 |
±0,3 |
3,0 |
1,5 |
1,0 |
1,0 |
0,5 |
0,25 |
0,17 |
|
| 11 |
0,18 |
|
| 12 |
0,20 |
|
| 14 |
0,26 |
|
| 16 |
0,30 |
|
| 18 |
4,0 |
3,5 |
1,7 |
1,2 |
0,60 |
|
| 20 |
0,70 |
|
| 22 |
0,80 |
|
| 25 |
5,0 |
±0,5 |
4,5 |
2,0 |
1,5 |
1,5 |
1,30 |
|
| 28 |
1,60 |
|
| 32 |
1,80 |
|
| 36 |
6,0 |
5,5 |
2,5 |
08 |
0,50 |
2,80 |
|
| 40 |
3,30 |
|
| 45 |
3,60 |
|
| 50 |
6,5 |
6,0 |
3,0 |
2,0 |
2,0 |
4,90 |
|
| 56 |
6,00 |
|
| 60 |
6,40 |
|
| 63 |
6,70 |
|
| 70 |
7,30 |
|
| 71 |
8,00 |
|
| 80 |
8,50 |
|
| 90 |
9,40 |
|
| 100 |
11,40 |
|
| 110 |
7,0 |
2,2 |
1,0 |
12,60 |
|
| 125 |
14,90 |
|
| 140 |
18,70 |
|
| 160 |
22,60 |
|
| 180 |
23,20 |
|
| 200 |
24,70 |
|
| 220 |
8,0 |
7,0 |
3,5 |
2,5 |
1,2 |
27,00 |
|
| 250 |
30,50 |
|
| 280 |
33,70 |
|
| 320 |
38,50 |
|
| 360 |
43,30 |
|
| 400 |
48,10 |
|
Примечания:
1. При подсчете массы принята плотность резины 1,27 г/см³.
2. Пресс-формы для изготовления манжет на цилиндр, начиная с диаметра цилиндра 200 мм с размерами Д 192,0; 211,0; 241,0; 271,0; 311,0; 351,0 и 391,0 мм, должны быть использованы до полного износа.
Размеры манжет типа 2 должны соответствовать указанным на черт. 2 и в табл. 3.
 |
 |
| Черт. 2 |
Таблица 3. Размеры, мм
| Диаметр штока d |
d1 |
d2 |
D1 |
D2 |
d3 |
| ном. |
пред. откл. |
ном. |
пред. откл. |
ном. |
пред. откл. |
ном. |
пред. откл. |
| 5 |
4,0 |
±0,3 |
6 |
±0,3 |
14,0 |
±0,3 |
12 |
±0,3 |
9,0 |
| 6 |
5,0 |
7 |
15,0 |
13 |
10,0 |
| 8 |
7,0 |
9 |
17,0 |
15 |
12,0 |
| 9 |
8,0 |
10 |
18,0 |
16 |
13,0 |
| 10 |
9,0 |
12 |
21,0 |
19 |
15,5 |
| 11 |
10,0 |
13 |
22,0 |
20 |
16,5 |
| 12 |
11,0 |
14 |
23,0 |
21 |
17,5 |
| 14 |
13,0 |
16 |
25,0 |
23 |
19,5 |
| 16 |
15,0 |
18 |
29,0 |
27 |
22,5 |
| 18 |
17,0 |
20 |
31,0 |
29 |
24,5 |
| 20 |
19,0 |
22 |
33,5 |
31 |
26,5 |
| 22 |
21,0 |
±0,5 |
24 |
±0,5 |
35,5 |
±0,5 |
33 |
±0,5 |
28,5 |
| 25 |
24,0 |
27 |
38,5 |
36 |
31,5 |
| 28 |
27,0 |
30 |
41,5 |
39 |
34,5 |
| 32 |
31,0 |
34 |
45,5 |
43 |
38,5 |
| 36 |
34,5 |
38 |
49,5 |
47 |
42,5 |
| 40 |
38,5 |
42 |
53,5 |
51 |
46,5 |
| 45 |
43,55 |
48 |
60,5 |
58 |
53,0 |
| 50 |
48,5 |
53 |
65,5 |
63 |
58,0 |
| 56 |
54,0 |
59 |
71,5 |
69 |
64,0 |
| 60 |
58,0 |
63 |
75,5 |
73 |
68,0 |
| 63 |
61,0 |
66 |
78,5 |
76 |
71,0 |
| 70 |
68,0 |
73 |
85,5 |
83 |
78,0 |
| 71 |
69,0 |
74 |
86,5 |
84 |
79,0 |
| 80 |
78,0 |
83 |
95.5 |
93 |
88,0 |
| 90 |
88,0 |
93 |
105,5 |
103 |
98,0 |
| 100 |
98,0 |
103 |
115,5 |
113 |
108,0 |
| 110 |
108,0 |
113 |
125,5 |
123 |
118,0 |
| 125 |
123,0 |
128 |
140,5 |
138 |
133,0 |
| 140 |
138,0 |
143 |
155,5 |
153 |
148,0 |
| 160 |
158,0 |
163 |
175,5 |
173 |
168,0 |
| 180 |
178,0 |
183 |
195,5 |
193 |
188,0 |
| 200 |
198,0 |
203 |
215,5 |
213 |
208,0 |
Продолжение таблицы 3. Размеры, мм
| Диаметр цилиндра D |
H |
H1 ±0,2 |
H2 ±0,15 |
h ±0,15 |
b ±0,15 |
r ±0,1 |
r1 ±0,1 |
Справочная масса 1000шт., кг |
Применяемость |
| ном. |
пред. откл. |
| 5 |
4 |
±0,3 |
3,0 |
1,5 |
1,0 |
1,0 |
0,5 |
0,25 |
0,35 |
|
| 6 |
0,40 |
|
| 8 |
0,60 |
|
| 9 |
0,75 |
|
| 10 |
5 |
4,5 |
2,0 |
1,5 |
1,0 |
|
| 11 |
1,01 |
|
| 12 |
1,02 |
|
| 14 |
1,15 |
|
| 16 |
6 |
±0,5 |
5,5 |
2,5 |
1,50 |
0,8 |
2,10 |
|
| 18 |
2,16 |
|
| 20 |
2,48 |
|
| 22 |
2,60 |
|
| 25 |
2,90 |
|
| 28 |
3,28 |
|
| 32 |
3,78 |
|
| 36 |
4,20 |
|
| 40 |
4,80 |
|
| 45 |
5,10 |
|
| 50 |
6,40 |
|
| 56 |
6,70 |
|
| 60 |
7,50 |
|
| 63 |
7 |
6,0 |
3,0 |
2,0 |
1,75 |
0,50 |
8,00 |
|
| 70 |
8,92 |
|
| 71 |
10,00 |
|
| 80 |
10,50 |
|
| 90 |
11,10 |
|
| 100 |
12,20 |
|
| 110 |
13,20 |
|
| 125 |
14,70 |
|
| 140 |
16,20 |
|
| 160 |
18,20 |
|
| 180 |
20,20 |
|
| 200 |
22,20 |
|
Примечание. При подсчете массы принята плотность резины 1,27 г/см³
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
Манжеты должны изготовляться из резин с физико-механическими показателями, указанными в табл. 4.
Резины, применяемые для изготовления манжет, предназначенных для районов с тропическим климатом, должны соответствовать требованиям группы III (резины групп 1, 1а, 2, 3) и группы II (резины группы 4) по ГОСТ 15152 категории размещения изделия 2 по ГОСТ 15150.
Изменение массы при набухании образцов, вырезанных из готовых манжет, должно соответствовать нормам для резин, указанных в табл. 4. Норма по набуханию образцов, вырезанных из готовых манжет для цилиндров и штоков диаметром до 40 мм, уточняется по согласованию предприятия-изготовителя с потребителем.
Таблица 4
| Наименование показателя |
Норма для резины группы |
Метод испытания |
Периодичность проверки резины для манжет |
| 1 |
1а |
2 |
3 |
4 |
общего назна чения |
тормозных устройств железно дорожного транспорта |
| 1. Условная прочность при растяжении, МПа (кгс/см²), не менее |
7,8 (80) |
7,8 (80) |
11,8 (120) |
9,8 (100) |
8,8 (90) |
ГОСТ 270. Образец типа 1 толщиной 2 мм |
Один раз в месяц |
От каждой закладки резиновой смеси |
| 2. Относительное удлинение при разрыве, %, не менее |
160 |
140 |
120 |
120 |
160 |
ГОСТ 270. Образец типа 1 толщиной 2 мм |
| 3. Твердость в единицах Шора А, в пределах |
70-80 |
70-80 |
70-80 |
80-90 |
70-80 |
ГОСТ 263 |
| 4. Относительная остаточная деформа ция после старения в воздушной среде при сжатии 20 % при тем пературе 100 °C в течение 24 ч, %, не более |
60 |
60 |
20 |
70 |
60 |
ГОСТ 9.029, метод Б |
5. Изменение массы, %, после воздействия в течение 24 ч:
5.1. При температуре 70 °C стандартных масел:
СЖР-1
СЖР-2
СЖР-3
5.2. При температуре 150 °C стандартного масла СЖР-3 |
-
-
от -5 до +5
- |
-
-
от -3 до +8
- |
-
-
-
от -1 до +3 |
от -7 до 0
от -5 до +1
от -4 до +2
- |
-
-
-
- |
ГОСТ 9.030, метод А |
6. Коэффициент морозостойкости по эластическому восстановлению после сжатия, не менее, при температуре:
минус 15 °C
минус 25 °C
минус 55 °C
минус 65 °C |
0,15 |
0,2 |
0,2 |
0,2 |
0,2 |
ГОСТ 13808 |
Поверхность манжет должны быть гладкими. На рабочей поверхности дефекты не допускаются.
На нерабочей поверхности манжет не допускаются: пузыри, трещины, риски, выступы, углубления, отпечатки прессформ высотой более 0,2 мм и длиной более 2 мм; включения и следы от включений, недопрессовка, вмятины, раковины глубиной более 0,3 мм; выступающие и втянутые заусенцы более 1,0 мм.
Допускаются: отсутствие глянца и разнотон, следы стыковки без расслоений (для манжет из резины группы 2).
Облой в местах разъема прессформ должен быть удален. В местах удаления облоя не допускается фаска размером более 0,5 мм.
Качество поверхности манжеты должно быть обеспечено пресс-формой. Формующая поверхность пресс-формы должна иметь по ГОСТ 2789 параметр шероховатости R ≤ 0,32 мкм. Разъем пресс-форм не должен приходиться на рабочие поверхности манжеты.
Все размеры манжет, кроме D1, d1, H, H1 обеспечиваются инструментом (пресс-формой).
При условии соблюдения требований по установке и эксплуатации манжет (приложение 1) в зависимости от наибольшего значения параметра шероховатости трущихся поверхностей штока или цилиндра 95 %-ный ресурс манжет должен быть не менее 115 км при Ra не более 1 мкм или не менее 175 км при Ra не более 0,32 мкм.
В конце ресурса допустимая величина падения давления воздуха в уплотняемой полости в течение 3 мин не должна быть более 0,005 МПа (0,05 кгс/см²) для манжет из всех групп резин, кроме манжет из резины группы 1а для пневматических устройств подвижного состава железных дорог; для манжет из резины группы 1а для пневматических устройств подвижного состава железных дорог допускается падение давления до 0,02 МПа (0,2 кгс/см²); для манжет из резины группы 1а для пневматических приводов электрических тяговых аппаратов подвижного состава железных дорог по ГОСТ 9219 (п. 6.5.2) допускается падение давления до 0,01 МПа (0,1 кгс/см²).
Срок сохраняемости манжет с момента изготовления должен составлять не менее четырех лет. |
